一、鋯合金的磨削特點

　　1、化學活性大，易氧化。鋯合金在空氣中易形成氧化層，氧化表層的強度和硬度更高，因而單位面積承受的磨削力較大。

　　2、鋯合金粘性很大，磨削時容易堵塞砂輪。鋯合金比我們熟知的難磨削材質鈦合金粘性還要大。

　　3、磨削力大，磨削溫度高，容易引起燒傷缺陷。鋯合金的導熱率和比熱都特別小，不到鈦合金的0.5倍。鈦的比熱為29J/（kg·K），而鋯的比熱為0.50J/（kg·K）。切削熱集中在砂輪和工件的摩擦部位上，升溫很快，再加上鋯合金粉末燃點低，極易燒傷工件，在磨削后的已加工表面產生微裂紋缺陷。

　　二、鋯合金磨削存在的問題

　　1、表面粗糙度質量不好。因鋯合金燃點低、比熱小，表面易燒傷，以致燒傷積累，表面粗糙度達不到要求，有時有魚鱗狀缺陷。

　　2、外圓面容易產生多棱形缺陷。因鋯合金磨削時粘性大，極易使砂輪鈍化，導致中心孔變形。

　　3、軸類零件中心孔易燒傷變形。因鋯合金燃點低，磨削力大，磨削若潤滑不及時，則會導致中心孔燒傷、咬合拉傷及變形，形位公差超差。

　　4、鋯合金磨削表面容易發烏。因鋯合金極易氧化，磨削后表面容易發烏，亮度不好。

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　　三、針對燒傷問題的解決措施

　　1、多種砂輪磨料擇優試驗。

　?、賳尉傆瘢撼实S或白色，單顆粒球狀晶體，強度和韌性均比棕剛玉、白剛玉高，具有良好的多棱多角切削刃，切削能力較強，適用于易變形、易燒傷工件和低表面粗糙度值磨削。

　?、阡唲傆瘢撼驶液稚?，具有較高韌性和耐磨性，是Al2O3和ZrO2復合氧化物，適用于耐熱合金、鈦合金等難磨材料的磨削。

　?、劬G碳化硅：呈綠色，具有較高硬度和脆性，導熱性好，棱角鋒利，自銳性能好。適用于粘附材質，以減少與工件的砂輪粘附。

　?、芰⒎降鹕拜啠禾攸c是磨削力小，磨削溫度低，磨削效率高，耐磨性好，磨削比（金屬切除量/砂輪消耗量）約為普通砂輪的近百倍（磨耗?。?。

　　2、選擇合適的砂輪粒度。

　　由于砂輪粒度粗一些的排熱性好，適用于粘性材質，同時考慮到表面粗糙度要求，采用46#、60#砂輪粒度進行試驗。

　　3、采用陶瓷結合劑。

　　其自銳性能好，會降低磨削表面粗糙度值，且耐熱性好。

　　4、砂輪組織號5～8，以中等疏松、疏松組織為宜，利于排熱。

　　5、根據鋯合金材料特性，選取砂輪硬度為中軟1（K硬度等級）。

　　6、磨削液選用合成脂極壓切削液，必須具有優良的潤滑性、良好的冷卻和可沖洗性。選用3號高負荷磨削液，具體配方為：硫化油酸30%、三乙醇胺23.3%、非離子型表面活性劑16.7%、硼酸鹽5%、水25%。消泡劑（有機硅）另加，比例為2.5/1 000。

　　7、磨削深度要小于0.01mm，以提高表面質量。